Una noticia de tecnología avanzada, para la producción de textiles técnicos exigentes.

Dos empresas de fabricación de maquinaria textil, Menzel en Bielefeld y Brückner en Leonberg, ambas en Alemania (y la segunda representada en España por Ferrer-Dalmau Textil), han sido elegidas por la también alemana UTT para un proyecto de tejidos técnicos destinado a la producción de airbags para automóviles.

UTT fundada en 1850 un Krumbach (donde sigue domiciliada), pertenece en la actualidad al grupo químico tailandés Indorama Ventures (IVL). Es un reconocido fabricante de tejidos técnicos, campo en el que se inició con la producción de tejidos para paracaídas, y actualmente es, sobre todo, experto en tejidos para airbags. El proceso de fabricación de este material es complejo, abarca varias etapas, desde la producción de la urdimbre hasta el corte por láser, y exige mucha precisión.

UTT ha ampliado recientemente su capacidad de producción de tejidos técnicos Dobby y Jacquard en su centro de Krumbach, y para ello no sólo ha invertido en un edificio adicional de producción, con nuevas máquinas de tejer, sino que ha instalado una de las plantas de acabado textil para airbags más modernas e innovadoras del mundo.

Los partners en este proyecto indican que «se ha llevado a cabo una exitosa cooperación entre Menzel y Brückner, dos empresas especializadas y orientadas a cubrir las necesidades particulares de cada cliente».

«El desafío aquí ha sido implementar los múltiples requerimientos en un concepto tecnológico de línea de acabados. El objetivo es conseguir un tejido de alto rendimiento para airbags OPW, por ello se ha decidido desarrollar un nuevo proceso de acabado en línea multi-etapa para la tela de OPW».

Para la producción continua, el sistema está equipado con los elementos necesarios de un cambio de tejido continuo. El rame de Brückner tiene una calefacción indirecta de gas, recientemente desarrollada, en la que el sistema de calefacción está completamente desacoplado del aire circulante, de modo que no puede producirse ningún contacto entre el tejido sensible y los gases de escape del quemador.

Además, el sistema presenta una unidad de recuperación de calor integrada para calentar el aire fresco, con el fin de lograr la mayor eficiencia energética posible. El sistema de recuperación de calor permite que todo el sistema ahorre aproximadamente 30 m3 de gas natural por hora y reduce significativamente las emisiones de CO2 en comparación con otros sistemas.

El rame tiene una cadena de transporte horizontal que requiere baja lubricación y está equipada con sensores de tensión del ancho. Con la ayuda de éstos se puede asegurar que las tensiones del tejido que se producen en el proceso de producción permanecen dentro de un rango no crítico, relevante para la calidad. Si los valores aumentan, la máquina puede reaccionar y reducir el ancho del tejido en consecuencia.

El sistema de control del proceso permite el control continuo de todos los parámetros pertinentes y el intercambio de datos con el sistema PDA del propio cliente.


  
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