Hugo Boss sabe cuándo sus operarios bajarán el rendimiento en fábrica.

La Smart Factory en Turquía aplica Inteligencia Artificial a las máquinas... ¡y a los empleados!

El año pasado dedicamos en la Revista Textil Exprés todo un conjunto de artículos a la Industria 4.0 y las automatizaciones en el textil/vestir. Este año de pandemia todo es diferente. Estamos menos atentos a esa renovación, porque todo el mundo queda más pendiente de su cuenta de resultados inmediata, y, si no hay pedidos, quizá no parece el momento de invertir en producción.

Sí que se está haciendo, no obstante, en digitalización, y una de las grandes beneficiadas es la impresión digital, que permite atender pedidos de pequeños lotes para servicio rápido. En cuanto a automatismos, sí, las mascarillas han constituido un ejemplo claro de automatización, pero es que esas máquinas producen artículos de muy sencilla estructura, con costura mínima, y más bien hablamos de corte, plegado y punzonado de no tejidos, con soldado de tirilla para las orejas. Eso lo hace por completo una máquina, no muy grande, para fabricar millones de unidades a la semana. ¡Prácticamente las escupe! Es un ejemplo de automatización extrema, pero para un caso que difícilmente se puede tomar como referencia para la moda.

Permítannos mencionar ahora un caso que sí que tiene que ver con la moda, pero, más que con automatización, con inteligencia. Y es que, teóricamente, en este año 2020 finaliza el plan de inversiones en tres fases bienales que Hugo Boss lleva a cabo en una de sus cuatro factorías en Europa. Es la de Esmirna (en turco, Izmir), en la que HB emplea a unas 4.000 personas, para fabricar cerca de un millón de de trajes de caballero al año, dos millones de camisas y más de medio millón de prendas femeninas.

Lo más llamativo es que, al finalizar toda esta inversión, la «smart factory» contará con una asombrosa «gemela digital» de la fábrica física, en la que se podrá replicar todo lo que hace esta última. ¿Para qué? ¿Una melliza digital fabricará cosas? No, pero simulará los procesos y podrá anticipar fallos y predecir comportamientos. Todo eso lo explicó en octubre del año pasado el responsable de la fábrica, Joachim Hensch, en la Conferencia de Textiles y Vestir Innovadores celebrada en Ámsterdam.

La primera fase comenzó en 2015, la segunda en 2017, y la que este año concluye se inició en 2019. En la primera se estudiaron las posibilidades de digitalización en taller y almacenes, y se creó el departamento de Soluciones Hugo Boss, para la mejora de procedimientos dentro de la casa y en empresas colaboradoras. Ahí es donde se comenzó a hablar del mellizo digital, y de la aplicación intensiva de aplicaciones de inteligencia artificial, orientadas a integrar a las personas con la tecnología y los modos de hacer más sencillas las tareas intensivas en mano de obra. A partir de 2017 se enfocaron sobre la robótica y la automatización, aunque esto no tiene traducción práctica en procesos de costura, excepto en lo que respecta a bordados y algunos pespuntes personalizados. En 2018 se centraron en la predicción a partir de datos. Desde 2019, en la conectividad.

Al final todo se reduce al siguiente problema: Hugo Boss espera un crecimiento paralelo de la demanda de prendas a la manera del sastre, personalizadas, y también de la fabricación masiva de indumentaria... pero a la vez con mayor rapidez y flexibilidad que hasta ahora. Compaginar estas cosas puede conducir a una complejidad ingobernable... a menos que la tecnología ayude a suavizar las tensiones.

Según explicó en Ámsterdam, y puesto que no es posible automatizar la mayor parte de la costura, lo que hay que hace es mejorar la interacción hombre-máquina. Por ejemplo, hemos mencionado la flexibilidad, y esta se traduce, en el caso de la planta de Esmirna, en la capacidad de cambiar de tareas y de modelos a ensamblar, para cada operario, en lugar de repetir una sola tarea durante toda la semana o durante toda una jornada laboral.

El cambio de tarea es propicio a la generación de errores y fallos. Para evitarlos, la empresa trabaja con 3.500 máquinas que proporcionan todos sus datos al sistema, y de 1.600 tabletas conectadas vía wifi en el taller, que recogen toda la información del turno de trabajo anterior, identifican en qué puntos de la cadena de producción se han producido errores y de qué tipo de fallos se tratan, y orientan a los operarios para revertirlos y evitarlos. No solo se emplea inteligencia artificial (IA, o en inglés AI), sino realidad virtual (RV o VR), ya que los operarios pueden ensayar la tarea gracias a una especie de videojuego desarrollado al efecto.

Hay cosas que parecen de magia, como la capacidad que tiene el sistema para predecir no solo los fallos de maquinaria y la necesidad de mantenimiento (afirman que un 80% de los defectos de operaciones pueden identificarse a tiempo con inteligencia artificial y análisis de datos), sino también el comportamiento de los empleados. Aseguran que es posible anticipar el eventual abandono de la empresa por los empleados actuales, lo que ayuda a entrenar a nuevos trabajadores para sustituir a los salientes.

Lo más asombroso en ese sentido es el proyecto «Oxygen», una parte de la inversión en «smart factory». Este, aparentemente, es capaz de identificar por anticipado a las personas que tendrán un bajo rendimiento en el taller... basándose ¡en sus emociones! Su estado anímico actual predice su comportamiento productivo futuro. Y el sistema es capaz de anticiparse, lanzando un plan orientado a mejorar la productividad del empleado. Asombroso.

Sería curioso preguntarle a los sistemas de inteligencia artificial de Hugo Boss cuáles son las emociones de sus empleados de Esmirna ahora mismo, con toda la pandemia de Covid-19 alterando el marco, el contexto, la preocupación por la salud propia y de la familia... y tensando más todavía las irregularidades en la cadena de suministro, por no hablar en la demanda de los mercados en todo el mundo. ¡Pronto, sistema, preséntanos un plan de actuación!


  
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